Технология изготовления мдф

МДФ является материалом, о котором говорят постоянно практически все представители мебельной индустрии. Данный материал по своим свойствам считается достаточно популярным среди производителей не только элитной мебели, но и мебели эконом класса. Этот материал славится своей прочностью и надежностью в течение всего срока эксплуатации. МДФ является древесноволокнистой плитой средней плотности. МДФ считается экологически чистым материалом, который производят из прессованной мелкодисперсной стружки, связанной лигнином.

Исторически пришел этот бизнес из США. Первое производство МДФ появилось в 1966 году.

Древесноволокнистые плиты средней плотности, благодаря своим свойствам и высокому качеству при довольно низкой цене, нашли широкое использование не только в мебельной, но и в строительной промышленности.

Такие плиты замечательно подходят для выполнения облицовочных работ, а также для производства напольных и стеновых панелей, каркасов, фронтальных и лицевых частей мебели, полок, ящиков шкафов, элементов емкостей мягкой мебели и много другого. МДФ является экологичным материалом, благодаря чему его можно без ограничений применять в помещениях с особым санитарно-гигиеническим режимом, а также в детских садах, школах, больницах и поликлиниках. При производстве из МДФ предметов мебели, он покрывается натуральным или синтетическим шпоном, ПВХ или современным антибликовым лаком.

Стоит отметить, что МДФ является усовершенствованным ДВП, потому что модернизация производства ДВП считается отправной точкой в выпуске нового качественного материала. МДФ в отличие от ДВП выпускается из сухих мелкодисперсных древесных волокон, склеивающихся между собой, при которых в результате физико-химических реакций образуются неразрывные соединения. Происходит это при использовании в производстве природного клея – лигнина, который является продуктом жизнедеятельности дерева и образуется в результате нагревания древесины и незначительного количества синтетических связующих веществ. Эти вещества совершенно не содержат формальдегид.

Основным сырьем служит низкосортная древесина и отходы деревообработки: щепа и горбыль. Образовавшаяся масса в виде плиты прессуется в специализированных прессах при достаточно высоких показателях давления и температуры. Для того чтобы повысить влагостойкость при производстве МДФ вводится незначительное количество парафина. В результате образуется продукт, который отвечает всем требованиям, предъявляемым к конструкционному материалу. Плиты МДФ после производства должны подвергаться всевозможным испытаниям по определению физико-механических показателей, плотности, влажности, разбуханию по толщине, пределу прочности при изгибе, упругости. Кроме этого подвергаются контролю длины, ширины, толщины изделия и прямоугольности кромок. Зрительно оценивается качество поверхности на наличие дефектов, а также пятен разного происхождения, углублений, то есть вмятин, царапин, бахромы на кромке. Кроме этого оценивается качество поверхностей на разноотточенность, неразмолотость древесного волокна, дефектов шлифования, а также на наличие посторонних включений. Ни в коем случае не допускается расслоение плиты после производства. Обязательно определяется содержание формальдегида.

Видео про производство – как делают:

Сразу после завершения сортировки плиты на одноразовых деревянных поддонах складываются в пачки, сверху и снизу на них укладываются предохранительные обкладки, выполненные из ДВП. После этого пачка стягивается стальными лентами и упаковочными уголками. Все пачки маркируются, на каждой указывается наименование производителя, его товарный знак, если это необходимо, а также наименование и марка плит. Кроме этого, указываются сорта плит, класс эмиссии, размер, количество плит в штуках, номера технических условий, даты производства, номера смены, а также наносится штамп ОТК и национальный знак соответствия в том случае, если продукция сертифицирована.

Плиты МДФ транспортируют целиком защищённые от воздействия, как атмосферных осадков, так и механического повреждения. Пачки находятся на ровных поддонах или брусьях в горизонтальном положении, таким образом, они хранятся.

Бизнес / Промышленность / Строительство на www.newsfiber.com

МДФ – относительно новый материал, который начали выпускать в США в 1966 году. В России этот материал производится с 1997 г. и сразу завоевал широкую популярность. Аббревиатура в транслитерации с английского названия MDF — Medium Density Fiberboard – означает «древесноволокнистая плита средней плотности”.

В качестве основы для производства панелей МДФ используется древесина. Щепу, полученную в результате измельчения древесины очищают от посторонних включений и пропаривают. Далее пропаренную щепу измельчают в рафинере и добавляют в нее связующие вещества. В качестве связующего материала выступает вещество лигнин, которое является составляющей древесины, выделяется при серьезной термической обработке и прочно склеивает между собой стружку

Затем в сушилке выравнивают влажность полученной массы, после этого с помощью циклонов удаляют из массы воздух и отправляют ее на формовку.

На формовочном станке формовочными роликами волокна выравнивают, полученный ковер взвешивают и отправляют на предварительное прессование. В результате прессования из массы удаляется оставшийся воздух.

Подготовленный ковёр из древесного волокна подают на главный пресс, где происходит его окончательное прессование, после чего он режется на плиты заданного размера и охлаждается.

Готовые плиты МДФ шлифуют для выравнивания толщины, удаления наружных дефектов и придания поверхности гладкости. После шлифования материал отгружают потребителям или подвергают декоративной отделке.

По своим механическим свойствам МДФ не уступает, а даже превосходит дерево. Так, для того, чтобы согнуть и сломать плиту, необходимо приложить давление более 10-15 МПа. Данный показатель прочности позволяет использовать материал не только в качестве плоских панелей, но при необходимости гнуть плиты, изготавливать из них закругленные фасады и другие элементы.

Что касается уровня влагостойкости и устойчивости к перепадам температур, то и здесь материал показывает себя с лучшей стороны: он не разбухает под действием влаги, не коробится. В связи с этим стало возможным применять материал в самых различных областях и местах, в частности на кухне для сборки фасадов, фартуков для кухни. С точки зрения гигиеничности он также отвечает высоким стандартам: древесноволокнистые панели невосприимчив к микроорганизмам, грибкам, в том числе и к плесени.

Важной характеристикой панелей является их несложная механическая обработка (фрезеровка, шлифовка, сверление, склеивание, крепление), которая может осуществляться с использованием тех же инструментов и материалов, что предназначены для дерева. При наличии необходимых инструментов можно выпилить в панели любые узоры, украсить декоративной вырезкой. Благодаря своей идеально гладкой поверхности, МДФ легко окрашивается и ламинируется.

По способу декоративной отделки плиты МДФ подразделяются на три основных вида: ламинированные, шпонированные и окрашенные

Ламинирование панелей осуществляется покрытием их лицевой поверхности плёнкой ПВХ.

Плёнка может быть как матовой, так и глянцевой, как однотонной, так и с рисунком, имитирующим натуральную древесину или природный камень. Процесс ламинирования проходит на прессе, где плёнка ПВХ под давлением приклеивается к плите-основе. МДФ панели такого вида износостойки, антистатичны, устойчивы к воздействию солнечного света и химических веществ.

Шпонирование или фанерование панелей — это процесс приклеивания к плите МДФ шпона ценных пород древесины. Иногда фанерование проводится с использованием технологии интарсии — сочетания нескольких видов шпона. Полученные изделия внешне выглядят так же, как изготовленные из древесного массива, при этом обладают рядом преимуществ: они не коробятся, не рассыхаются, имеют более высокие показатели по влагостойкости и долговечности.

Окрашивание панелей производится красками или эмалями, обладающими хорошей растекаемостью, эластичностью, и придающими изделиям не только привлекательный внешний вид, но и высокую стойкость к механическим и физическим воздействиям. Краска может наноситься как вручную, так и с помощью автоматического оборудования.

Помимо этого панели из МДФ могут подвергаться рельефной отделке, позволяющей придать им более привлекательный декоративный вид. Фрезеровка панелей выполняется на специальных станках и используется при изготовлении фасадов мебели и стеновых панелей.

Новым решением стало производство рельефных 3D панелей для облицовки стен, создания офисных перегородок и декоративных изделий для украшения офиса. Завершающим этапом при изготовлении таких изделий является их внешняя отделка — любым из трёх вышеперечисленных способов. Особенно эффектно выглядят объемные шпонированные панели: сочетание различных форм поверхности и естественной текстуры древесины даёт потрясающие результаты.

Область применения МДФ панелей значительно шире, чем принято думать. Хоть древесноволокнистые плиты и известны как основной материал в мебельном производстве, с не меньшим успехом он используется:

— в качестве черновых полов перед укладкой основного напольного покрытия;
— как основа для производства ламината;
— для изготовления декоративных стеновых панелей, погонажных изделий (карнизы, плинтуса, наличники, цоколи, подоконники и не только);
— для выравнивания стен под финишную отделку ;
— для изготовления подвесных потолков;
— для обрешетки крыш домов;
— для производства межкомнатных дверей;
— для производства складских упаковок, тары многоразового использования;
— в других областях, в частности в строительстве.

Следует учитывать, что каждая фирма изготовитель предлагает свои размеры МДФ панелей. Давайте рассмотрим наиболее популярные торговые марки, под которыми выпускаются эти материалы.

Компания «KRONOSPAN» выпускает панели следующих размеров :

2600х200 мм толщиной 14 мм;
2600х325 мм толщиной 9 мм;
2600х153 мм толщиной 8 мм;
2600х200 мм толщиной 7 мм;
2600х153 мм толщиной 7 мм.

Компания «HDM» выпускает следующие размеры панелей:

1300х198 мм толщиной 6 мм;
2600х198 мм толщиной 6 мм.

МДФ панели от торговой марки «Союз» Россия выпускаются размером 2600х238 мм и толщиной 7 мм.

Многие производители плит МДФ изготавливают изделия по индивидуальному заказу или же производят нарезку МДФ панелей по желанию клиента.

— Как выбрать керамическую плитку
— Укладка керамической плитки
— Как клеить обои
— Выбираем клей для обоев

От того, какое на предприятии установлено оборудование для производства МДФ фасадов, зависит качество и объем производимой продукции. Однако, начинающему предприятию следует учитывать, что массовый выпуск следует механизировать, а индивидуальные заказы требуют больше ручного труда. С другой стороны, не все работы могут выполняться без применения технических средств.

Да и стоимость ручного труда порой обходится намного дороже одноразовых инвестиций.

Распил МДФ плиты производится, как правило, на форматно-раскроечных круглопильных станках. При небольших объемах можно выполнять распил на заказ у других организаций. Такие услуги часто предоставляет в местах, где можно купить МДФ и ЛДСП.

Если же предприятие использует фрезерно-гравировальные станки с ЧПУ с широкими рабочими поверхностями, то выкройку деталей требуемых размеров можно выполнять прямо на них. При этом выкройка будет успешно сочетаться с обработкой кромок фасадов МДФ, если подобрать соответствующую фрезу, или набор фрез.

Фрезеровальные станки для фасадов МДФ лучше приобрести собственные, так как здесь постоянно должно присутствовать творческое начало. А набором стандартных шаблонов имеющихся у подрядчиков не всегда можно обойтись.

Оптимальным вариантом станет, если приобрести фрезерно-гравировальный центр с ЧПУ, который обеспечит выполнение 90% всех фрезеровочных работ с заготовками для МДФ фасадов и столешниц.

Если финансовые возможности ограничены, то следует купить фрезерно-копировальный станок для МДФ фасадов. Однако здесь фактически вся работа выполняется вручную по шаблонам, поэтому производительность резко падает по сравнению со станками с ЧПУ.

Начинающим малым предприятиям не составит труда изготовить примитивный, но весьма полезный фрезерный станок для МДФ фасадов самостоятельно. Для этого посредине стола снизу вертикально крепится ручная фрезерная машина, а сверху, напротив отверстия для рабочей фрезы, монтируется подвижная упорная планка или упорный ролик.

Чрезмерно громоздские и тяжелые детали МДФ столешниц легче обрабатывать ручными фрезерными машинками. Для скругления углов может понадобиться малая машинка с калевочно-кромочной фрезой радиусом 2-3 мм.

Кроме того, для изготовления сложных криволинейных изделий потребуется ручной лобзик и ленточная шлифовальная машина.

Рабочие места распила, фрезеровки и шлифовки заготовок МДФ должны быть оборудованы вытяжками или мощными пылесосами для фильтрации воздуха от опилок и пыли.

Для очистки деталей от пыли и грязи струей сжатого воздуха и нанесения клея для пленки ПВХ на поверхность МДФ фасада с помощью краскопульта потребуется компрессор с ресивером 50-80 л.

Помещение для нанесения клея должно быть оборудовано вытяжкой. Здесь детали для МДФ фасадов укладываются на специальный стол. Он должен вращаться на 360 градусов и иметь игольчатую поверхность для стекания излишек клея. Работа производится в защищающей от пыли маске. Кроме того, данное помещение должно быть хорошо изолированно, так как частички клея могут оседать на пленке ПВХ, обычно хранящейся недалеко, и после облицовки они превращаются в неприятные трудноудаляемые пятна на поверхности фасадов МДФ.

Оборудование для производства МДФ фасадов в пленке ПВХ не может быть полным без мембранно-вакуумного пресса. Существуют разнообразные термо-вакуумные станки для фасадов МДФ от различных производителей. Однако значительного отличия в устройстве и технологии прессования, между собой они не имеют.

Следует знать, что в комплекте с мембранно-вакуумным прессом всегда должна поставляться силиконовая мембрана, при помощи которой становится возможным частичное использование поверхности рабочего стола станка для экономии пленки ПВХ, а также выполнение некоторых других производственных процессов, таких как каширование (шпонирование, ламинирование), изготовление гнутых фасадов из МДФ и прочих операций.

После оклеивания пленкой ПВХ МДФ фасады обрезаются на специальном столе, который должен быть покрыт поролоном для защиты от царапин случайно попадающих песчинок.

Если произойдет отслаивание пленки, или где-то понадобится перетянуть уголок, понадобится фен с регулируемой подачей воздуха и температурой, а также небольшой электрический утюг, желательно с ровной, без отверстий для подачи пара, поверхностью.

При включении различных силовых агрегатов в электросети возможны неприятные скачки напряжения, которые могут привести к выходу из строя дорогостоящего электрооборудования. Поэтому для подключения к сети следует использовать, например, российские стабилизаторы напряжения Штиль.

Кроме всего вышеперечисленного производство фасадов МДФ потребует использование щеток-сметок для очистки деталей от стружки; различных наждачных губок и наждачных шкурок, в том числе набитых на бруски, для шлифовки изгибов и ровных поверхностей соответственно; ножа для обрезки пленки; упаковочной пленки; принадлежностей для уборки рабочих мест, в том числе влажной.

Основное используемое оборудование для производства МДФ фасадов часто является сильным источником пыли, которая попадает в воздух и может навредить здоровью. Поэтому работы на нем должны проводиться в специальных пылезащитных масках и очках.

Автор: Ирина Железняк | Опубликовано: Декабрь 2, 2015 в 16:41

МДФ – один из самых востребованных строительных материалов на сегодняшний день. Экологическая безопасность плит МДФ, высокие эксплуатационные показатели и разнообразие плит МДФ дали толчок высокому спросу, а следственно, – и широкому развитию производственных технологий. Как делают панели МДФ, какие виды МДФ бывают и чем они хороши – давайте попробуем разобраться в данной статье.

В российском варианте МДФ расшифровывают как «мелкодисперсная фракция», что не только верно отражает структуру этого материала, но и совпадает с принятой в европейских странах аббревиатурой MDF – Medium Density Fineboards (на английском) или Mittel Dichte Fazerplatte (на немецком). В буквальном переводе MDF расшифровывается «древесноволокнистая плита средней плотности».

МДФ являет собой материал, изготовленный из древесной стружки при использовании сухого прессования, давления и температуры. В качестве связующего материала для стружки не используются синтетические материалы, фенол и эпоксидные смолы, а только лигнин, выделяющийся из древесины и другие природные материалы, поэтому плиты МДФ считаются экологически чистым материалом.

Какими свойствами обладают плиты МДФ, помимо экологичности:

– относительно невысокая цена

– высокая плотность – от 600-800 кг/кубометр

– огнестойкость (только некоторые виды МДФ, обработанные огнезащитными составами)

– не подверженность гниению

– простота в работе с панелями МДФ

– высокие декоративные качества у окрашенных, шпонированных и ламинированных видов МДФ.

Где же используется МДФ? В первую очередь, плиты МДФ применяют при изготовлении мебели, отделке помещений (панели для стен, потолка, кухонные панели), ламинированных напольных покрытий, для фасадов, тары, коробок и т.д.

Еще одна особенность плит MDF – при обработке они выделяют пыль, а не стружку, благодаря чему МДФ хорошо подходит для фрезеровки.

В целом технология производства плит МДФ, ДСП и ДВП похожи, хотя в результате получаем материал, выше по прочности примерно в два раза.

Изготовление плит МДФ началось еще в 1966 году в США, хотя технология производства в то время существенно отличалась от нынешнего «сухого способа». Вскоре шведы доработали технологию производства древесностружечных плит своих заокеанских коллег, и производство наладилось. МДФ заметили и оценили во всем мире, и в начале 21 века производство панелей составило 20 миллионов кубометров в год. Первенство в производстве МДФ на сегодня занимает Китай.

Производство МДФ включает в себя минимум пять этапов:

1 этап – заготовка сырья для производства МДФ. Для этого берут обычные круглые бревна, очищают их от коры, и на специальных машинах измельчают в щепу. Затем щепа сортируется, промывается с целью удаления песка, грязи, камешков. После этого сырье для производства МДФ нагревают паром.

2 этап производства МДФ – подготовка волокон. Пропаренная древесинная щепа измельчается в аппарате рафинере. На этом этапе из древесины выделяется связывающее вещество лигнин, для лучшего связывания в массу добавляют карбамидные смолы. Из полученной массы удаляют воздух и направляют на формовку.

3 этап производства МДФ – формирование ковра. На специальном станке древесная масса сжимается в ковер и идет на предварительный пресс, на котором из нее еще раз выдавливают воздух.

4 этап производства МДФ – прессовка. На этапе окончательной прессовки ковер прессуют, режут на плиты, после чего охлаждают.

5 этап производства МДФ – шлифовка. На последнем этапе изготовления плит МДФ почти готовый товар шлифуют, удаляют внешние дефекты, корректируют толщину.

Собственно, плита готова. После шлифовки плиты МДФ либо реализуют, либо подвергают дополнительной декоративной обработке.

На данный момент самые распространенные виды МДФ, помимо плит без декоративной отделки, это:

Эти технологии делают производство плит МДФ более дорогим, однако дороговизна оправдывает себя. В любом случае, стоимость МДФ остается ниже стоимости массива дерева, а эксплуатационные качества плит МДФ во многих пунктах превосходят древесину, не говоря о ДСП.

Ламинирование МДФ не только улучшает внешний вид плит, но и повышает эксплуатационные и технические характеристики МДФ. Ламинированный МДФ занимает львиную долю всего рынка древесных плит. Чае всего этот вид МДФ применяю для изготовления плинтусов, фасадов, рамочных конструкций. МДФ, ламинированный с двух сторон, используют для создания стенок, перегородок, спинок мебели, потолочных панелей, основы паркета.

Данный вид МДФ производят методом нанесения тонкой пленки – ПВХ, меламиновой или бумагосмоляной – на уже готовую плиту. МДФ ламинируют под высоким давлением на прессе, благодаря чему пленка приклеивается к древесноволокнистой плите. При производстве МДФ ламинированных может наноситься как один, так и несколько слоев ламината, что повышает износоустойчивость плит. Стоит отметить, что цветовая гамма ламината очень широкая, но наибольшей популярностью пользуется окрас «под дерево» – клен, вишню, бук, орех.

МДФ окрашивают при помощи полиуретановых эмалей – матовой, полуматовой, полуглянцевой, высокоглянцевой. Соответственно, крашенный МДФ бывает полуматовым, матовым, полуглянцевым, глянцевым, в разными эффектами – «текстура», «хамелеон» и т.д.

Крашенный МДФ используют чаще всего в кухонном и торговом оборудовании, в качестве отдельных элементов при производстве комбинированной мебели из ДСП (фасады). Крашенный МДФ очень любят дизайнеры и люди, следящие за модными тенденциями в оформлении помещений, поскольку этот вид МДФ помогает преобразить интерьер до неузнаваемости легко и дешево.

Производство крашенных МДФ начинается с первичной грунтовки уже готовых плит краскопультом (грунтуют плиту для обессмоливания материала и для повышения его влагостойкости). Просушенную после первичной грунтовки плиту грунтуют наполнителем – удаляют неровности, царапины. И только после этого на поверхность МДФ наносят слой эмали.

Внешне шпонированный МДФ мало чем отличается от натуральной древесины, а сроки службы и стойкость этого материала даже превышают основные показатели древесины. Используют шпонированный МДФ для изготовления мебели и интерьера – там, где хотелось бы видеть натуральную древесину, но мешает либо ее дороговизна, либо неудовлетворительные физические характеристики.

Напомним, шпон – это тончайшие пластины из дерева, имеющие толщину от 0,1 до 5 миллиметров. Шпонирование (или, как его еще называют, – фанерование) МДФ начинается с подготовки поверхности – плиту шлифуют и шпаклюют впадинки и царапины. Затем на лицевуючасть плиты МДФ укладывают древесный шпон одной или нескольких пород и шпонируют одним из трех способов:

– производство МДФ шпонированных холодным способом заключается в приклеивании пластины шпона при помощи специальных веществ;

– производство МДФ шпонированных горячим способом состоит в «припрессовке» пластин шпона под действием высокой температуры к фрезерованным деталям;

– производство МДФ шпонированных при помощи мембранного метода состоит в соединении шпона и поверхности МДФ под вакуумом.

Как вы убедились, производство МДФ не предусматривает использования опасных синтетических веществ; сам МДФ не требует повторных покрытий красками или лаками, поскольку не подвержен гниению; МДФ не рассыхается, не трескается и не коробиться со временем. Это действительно достойный материал, которому уступают ДСП и ДВП. Впрочем, чем отличаются между собой МДФ, ДСП и ДВП – мы поговорим в нашей следующей статье.

Татьяна Кузьменко, член редколлегии Собкор интернет-издания “AtmWood. Дерево-промышленный вестник”

Насколько информация оказалась для Вас полезной?

Здравствуйте уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Сегодня я вам расскажу какой является технология производства мдф.

На сегодняшний день в России нет государственного стандарта для производства плит МДФ. Поэтому производители руководствуются собственными техническими условиями (ТУ) либо используют европейские стандарты — например, стандарт EN 622-5.

Основная классификация плит МДФ осуществляется исходя из толщины изделия. Плиты толщиной 6-8 мм используют при изготовлении потолочных и стеновых панелей, а также ламинированного паркета.

Плиты, имеющие толщину до 30 мм, применяют для выпуска мебельных фасадов, крышек столов и прочих профильных изделий. МДФ-плиты, толщина которых составляет 30-60 мм, могут использоваться, наряду с массивом древесины, в производстве дверей, лестничных перил и ступенек.

Начальной стадией подготовки сырья для производства МДФ является изготовление щепы. Очищенные в специальном окорочном станке бревна отправляют в рубительную машину для измельчения. Готовая щепа проходит процедуру скрининга для механической сортировки на мелкую и крупную фракции.

Из сортировочного комплекса на ленточном конвейере сырье подается для промывки в сепаратор, где из щепы вымываются посторонние включения. Непосредственно перед отправкой под пресс щепа проходит термическую обработку горячим паром, нагреваясь сначала до 100°С, а затем до 170-175°С.

Измельчение щепы для получения волокна происходит в рафинере. К выходящей из рафинера древесной массе добавляют необходимые связующие вещества, включая смолы и парафиновую эмульсию. Некоторые технологии изготовления МДФ предполагают использование отвердителей. Плотность древесных волокон в плитах МДФ составляет 700-870 кг/кубометр.

Полученную массу отправляют на просушку и выравнивание влажности. При помощи специальных циклонов уровень влажности древесной массы доводят до 8-9%. Волокно выравнивают формовочными роликами и подвергают предварительному прессованию. Такая подпрессовка позволяет обеспечить целостность ковра из древесного волокна для последующего основного прессования. Толщина будущей плиты после подпрессовки уменьшается в 5-7 раз — ковер начинает напоминать рыхлую толстую плиту необходимой ширины.

Для основного прессования применяют одноэтажные, многоэтажные, непрерывные и каландровые прессы. На предприятиях с небольшой производительностью, как правило, используют одноэтажные прессы, параметры которых можно быстро перенастроить.

В качестве окончательной стадии изготовления плит МДФ выступает шлифовка. Дефекты поверхности и некоторую разнотолщинность изделий устраняют в процессе шлифовки и калибровки. Для этого используются широколенточные многоагрегатные станки.

Исходя из способа декоративной отделки, МДФ принято разделять на три вида: ламинированные, окрашенные и шпонированные плиты.

Число непосредственно обслуживающего персонала на линии колеблется от 7 до 12 человек:

• Изготовление щепы — 1 человек.
• Мойка щепы — 1 человек.
• Измельчение щепы — 1 человек.
• Осмоление — 1 человек.
• Насыпка — 1 человек.
• Прессование — 1 человек.
• Шлифовка — 1 человек.

Число вспомогательных работников на линии МДФ:

• Начальник смены или мастер — 1 человек.
• Электрик — 2 человека.
• Слесарь — 2 человека.

Нормы расхода на производство одного кубометра МДФ

Давайте посмотрим что необходимо для получения одного кубометра плиты МДФ:

• Древесина — 1,55 — 1,85 кубометра.
• Смола карбамидоформальдегидная — 70-120 килограмм.
• Отвердитель — 3 — 5 килограмм на кубометр.
• Вода — 5 — 25 килограмм на кубометр.

Среди лидеров в области выпуска оборудования для производства плит МДФ следует отметить итальянскую компанию «Pagnoni Impianti S.p.A», австрийский концерн «Felder Group» а также китайский завод «Luniwei», принадлежащий корпорации «HONG KONG MEGA POWER Co. LTD».

Недавно вышла моя книга о изготовлении 3d древесностружечных плит. При периодическом прессовании можно делать и 3d плиты МДФ. Информация данная в книге является поистине уникальной, в России пока такие технологии никто не внедрил и это дает шанс быть первым. Более подробно о книге в разделе «МОИ КНИГИ».

МДФ – это плитный материал, сырьем для которого служат высушенные древесные волокна. За счет своих свойств он широко используется в строительстве, производстве мебели и дизайне помещений, поэтому объемы производства МДФ в России с каждым годом увеличиваются. Его название является адаптацией английского MDF (medium density fiberboard) и расшифровывается как «средней плотности древесноволокнистая плита».

Европейские нормы по физико-механическим свойствам MDF плиты

На рынке представлен товар как отечественного, так и европейского производства. Однако в России все еще не разработан ГОСТ, которому должны соответствовать МДФ плиты. Отечественные производители придерживаются либо собственных норм, либо стандарта ANSI A208.2, используемого на Западе.

Особенности технологического процесса и оборудования для производства МДФ

Технология производства похожа на процесс изготовления ДСП и ДВП, хотя эти два материала заметно уступают МДФ в прочности.

Изготовление подобных плит началось в Соединенных Штатах в середине 60-х годов XX века. Конечно, тогда процесс производства был совсем другим. Позже в Швеции слегка изменили американскую технологию, и этот материал начал обретать популярность. К началу XXI века годовой объем производства составил 20 млн кубометров. Главным производителем сегодня является Китай.

Процесс производства МДФ можно разделить на пять этапов.

1 этап – подготовка сырья. Для изготовления МДФ в дерево-промышленном производстве используются обычные круглые бревна любого сорта древесины. С помощью окорочного станка с них снимается кора. Затем на рубильных машинах бревна измельчаются в техническую щепу. Чтобы удалить из щепы посторонние примеси (грязь, песок), ее промывают. Перед следующим этапом щепу нагревают с помощью пара.

2 этап – подготовка волокон. Оборудование для производства, называемое рафинер (или дефибратор), измельчает распаренную щепу до состояния волокнистой древесной массы. Из нее выделяется вещество, называемое лигнином, которое обеспечивает связывание волокон. Дополнительно в качестве связующего вещества используются карбамидоформальдегидные смолы. Затем из массы удаляется воздух.

3 этап – формовка и первичная прессовка. На формующем станке масса сжимается в ковер. После этого ее отправляют на предварительный пресс. Эта стадия нужна для того, чтобы удалить пузырьки воздуха. Если этого не сделать, то плита будет крошиться.

4 этап – прессовка. Материал в виде ленты попадает на главный пресс. Этот этап можно разделить на три стадии. На первой стадии при температуре от 200 до 230 °C и давлении до 350 МПа формируется поверхность плиты. На второй стадии температура опускается до 190–210 °C, а давление до 40–120 МПа. Центральная часть прогревается. На третьей стадии происходит калибровка толщины. Подогрев прекращается, а давление варьируется от 60 до 150 МПа и зависит от нужной толщины. Затем ленту режут на плиты и охлаждают.

5 этап – шлифовка. Этот этап необходим для корректировки толщины и устранения дефектов поверхности.

В случае необходимости плиты декоративно обрабатывают.

К основным видам МДФ относятся:

Хотя их производство дороже, чем плит без декоративной отделки, стоимость производства все равно остается ниже, чем у древесины, а по своим свойствам МДФ превосходит и ее, и ДСП.

Окрашивание происходит с помощью эмали. В зависимости от того, какая эмаль использовалась, крашенный МДФ может быть:

• матовым;
• полуматовым;
• полуглянцевым;
• глянцевым с разной текстурой.

Процесс производства таких МДФ плит начинается с грунтовки при помощи краскопульта. Это необходимо для обессмоливания и повышения влагостойкости. Материал просушивают и грунтуют повторно для выравнивания поверхности. Последним этапом является нанесение эмали.

Этот вид чаще всего используется для отделки кухонного и торгового оборудования, а также в качестве отдельных деталей комбинированной мебели из ДСП. Кроме этого, он очень популярен у дизайнеров, так как позволяет легко изменить интерьер любого помещения.

Способ производства этого типа заключается в покрытии материала тонкой пленкой из ПВХ, меламина или бумаги, пропитанной специальной смолой. Приклеивание пленки к поверхности происходит при помощи пресса с высоким давлением. Чтобы повысить износоустойчивость, наносят не один, а несколько слоев ламината.

Ламинированная плита не только выглядит красиво, но и обладает более высокими характеристиками, чем не ламинированный вариант. Благодаря этому ламинированный МДФ является самым распространенным на рынке древесных плит. Его используют при производстве плинтусов, фасадов, рамочных конструкций, перегородок и потолочных панелей.

Цветовая палитра ламината отличается большим разнообразием, но самыми популярными являются окрасы, имитирующие натуральную древесину.

Шпон – это деревянные пластины толщиной до 5 мм. Перед шпонированием плиту необходимо отшлифовать и прошпаклевать. Затем на ее лицевую сторону кладется шпон. Технология производства делится на три типа:

• при холодном способе шпон приклеивается благодаря специальным веществам;
• при горячем способе приклеивание шпона происходит за счет воздействия высокой температуры;
• при мембранном способе шпон соединяется с плитой под воздействием вакуума.

Шпонированный МДФ внешне очень похож на древесину, а по таким параметрам, как стойкость и срок службы, обгоняет ее. Его используют в основном при производстве мебели и дизайне интерьера.

Существует два сорта МДФ. У плит первого сорта отсутствуют какие-либо изъяны. У тех, что относятся ко второму сорту, могут присутствовать незначительные дефекты, не влияющие на их прочность. Толщина может быть от 6 мм до 24 мм. Лигнин и карбамидоформальдегидные смолы отвечают за прочную связь волокон. В производстве МДФ никогда не используется только лигнин, к нему всегда добавляются смолы.

Выделяют и несколько минусов при использовании этого материала:

• Его вес будет больше, чем у панели из настоящей древесины аналогичного размера.
• Использование шурупов или гвоздей приведет к повреждению структуры материала.
• Для монтажа необходимо предварительно просверлить отверстия, а затем использовать специальные шурупы.
• При обработке фрезой выделяется много пыли, поэтому необходимо наличие респиратора.
• В отличие от древесины, МДФ плохо подходит для использования в качестве несущей конструкции, особенно горизонтальной.
• Фенолформальдегидные смолы, используемые при производстве МДФ, вредны для человека.

Сегодня существует более 300 изделий, для изготовления которых используется МДФ.

Этот материал применяется в области дизайна. Из него создаются декоративные панели для стен и потолков, подоконники, створки дверей и воздуховоды.

Древесноволокнистые плиты используются и как строительные материалы. Из них делают тавровые балки, которые используются для создания перекрытий. Водостойкие МДФ, покрытые лаком, используются в качестве кровельной обрешетки.

Особой популярностью этот материал пользуется в мебельной промышленности. Он используется для создания кресел и стульев, роялей, ступеней и перил, дверей и столов.

Мебель, изготовленная из ламинированного или шпонированного древесного волокна, подходит для помещений с высокой влажностью, таких как кухня или ванная.

Оцените статью: